步驟1:原料

1.解決方法生產

A)PVDF(或CMC)與溶劑NMP(或去離子水)的混合比例和重量;

B)混合時間、混合頻率、溶液次數(及溶液表面溫度);

C)生產后檢查溶液:粘度(檢查)溶解度(目視)和放置時間;

D)負極:SBR+CMC溶液，混合時間和頻率。

2.活性物質

A)稱量和混合時，監測混合比例和數量是否正確;

B)磨球:正負極磨球時間;瑪瑙球團與混合料在球磨機筒中的比例;瑪瑙球中大球和小球的例子;

C)烘烤:設定烘烤溫度和時間;烘烤后，冷卻并檢查溫度。

D)活性物質與溶液的混合:混合方法，混合時間和頻率。

篩分:100目(或150目)分子篩。

F)檢查、檢驗:

對攪拌漿進行以下檢測:固體含量、粘度、攪拌細度、振動密度、攪拌漿密度。

步驟2:涂層

1.第一次檢查收集液

A)進流標準(長、寬、厚);

B)流體收集的標準(實踐)組成部分的認可;

C)收集液的親水性(疏水性)和外觀(有無擦傷、劃痕和損傷)。

2.修整量計算(標準值、上下限值)

A)單面修整量(以接近本標準的極片厚度確定單面厚度);

B)雙面修整量(以最接近本標準的板材厚度來確定雙面厚度)。

3.承認泥漿

是否過厚(過薄)流動性好，是否有顆粒，起泡過多，是否干結。

4.極板的行動

A)自白比重(切片厚度);

B)外觀:是否有條痕、斷帶，材料(滾輪或極片對面)是否太厚，有無干燥或燒焦，是否有裸露的銅或異物顆粒;

5.工件

標準進氣無毛刺，外觀檢查。

第三步:生產(前項)

1.平板電腦

A)交待的類型和該類型正負極板的標準厚度;

B)壓后最高水平極片的厚度和外觀(1號或1號、2號)。

C)極板強度檢查;

2.碎片

A)刀片標準、標準(長、寬)及大桿件外觀識別;

B)切片的寬度;

C)小塊是否有毛刺、起皺、傾斜或消隱(陽性)。

3.單獨的尺度

A)稱重沒有分類錯誤;

B)外觀檢查:標準超差(極板標準、材料掉落、折痕、破損、浮料、未刮擦等)。

4.烤

A)烘箱溫度和時間的設定;

B)N2與真空(可視表面)按時及按時距離。

1.鋁、鎳條長度、寬度、厚度的說明;

2.鋁帶、鎳帶點焊的魯棒性;

3.不干膠紙必須按照工藝要求的公差長度貼出;

4.極片表面應無灰塵。

第五步:擋球

1.切割連接板:測量標準，檢查是否有毛刺或壓縮;

2.清洗接頭:檢查接頭是否清潔;

3.連接板退火:檢查沒有用的石墨粉蓋，烘箱溫度，何時放入取出;

4.裝配蓋:檢查各配件是否與當天的型號一致，安裝是否到位;

5.沖壓蓋:檢查沖壓高度和外觀;

6.全檢:檢查前道工序員工自檢功能，防止次品流入下道工序;

7.折疊接頭:檢查有無滲漏、折疊、開裂、折疊到位;

8.點帽:檢查是否有漏點、空點和磨損點;

9.全檢:檢查前道工序員工自檢功能，防止次品流入下道工序;

10.套管:檢查標準和套管位置;

烘烤:烘烤溫度、時間、烘烤效果。

第六步:收尾

1.各類標識紙、卷尺及卷繞鋼(鋁)殼的標準;

2.總存儲芯片的識別狀態;

3.點陰極強度(鋼鋁殼);鋁殼正極的堅固性和負極的外觀;

4.絕緣墊片的放置;

5.折疊壓蓋(鋁殼)注意雜物外露及鋁殼外觀保養;

6.固定點:偏差。

7.先小心向下拉。

第七步:焊接

1.鋼殼電池、鋁殼電池焊接時注意砂孔;

2.鋁殼焊接調試及焊接過程檢驗;

3.泄漏檢測站;

4.膠水。

5.先小心向下拉。

第八步:注入液體

1.各類輸液量;

2.手套箱濕度及室內濕度;

3.檢查電池濕度、放氣和吸塵時間;

4.在烘烤前將電池放入烤箱;

5.電池烘烤12小時后，更換電池底層;

6.電池注液前后密封。

第九步:測試

1.設置音量劃分和轉換參數;

2.電解液形成時，工作人員是否能及時清除;

3.監督生產部門新員工的操作;

4.注液后電池上是否有粘膠紙從注液孔脫落;

5.測試電池是否有明顯的不同標記;

6.找出早些點煙的原因;

7.爆破后點的校對;

8.鋼殼柜與鋁殼柜的差別;

9.什么樣的印章要倒過來捏

10.鋁芯是否因密封和揉捏而變形;

11.密封后是否及時清洗;

12.夾具頭是否清潔、銹蝕;

13.爆破后詢問與電腦相連的機柜電壓，以及該點電壓、電流曲線的狀態;

14.環境溫度和濕度適宜，老化和密封區域。

1.部分客戶抱怨容量不足，新增2分鐘容量;

2.控制天宇標準下限;

3.更換電池類型時，是否將整個拉桿清理干凈，防止混合;

4.檢測到的不良品是否用紅色周轉箱包裝并有明顯標識;

5.有特殊要求的訂單是否被員工理解和執行;

6.噴涂內容是否正確，噴涂方向、方向是否正確;

7.壓板和鉚釘上是否有膠水;

8.檢查儀器是否在有效期內，防止在網上(所有電臺)使用儀器。