從根本上緩解了鋰離子電池制造的成本和里程焦慮

新能源汽車制造商現(xiàn)在的電池焦慮的困境,由于燃料動(dòng)力鋰電池技術(shù)的發(fā)展在短時(shí)間內(nèi)大規(guī)模應(yīng)用和取代純電動(dòng)汽車是困難的,和新電池(鋰空鋰硫等)仍處于基礎(chǔ)研究階段,鋰離子電池由于重量輕、能量密度高、綠色環(huán)保、等,將在相當(dāng)長(zhǎng)的一段時(shí)間內(nèi)被列為新能源汽車動(dòng)力鋰離子電池領(lǐng)域的首選。

一般來(lái)說(shuō)，鋰離子電池的制造過(guò)程是復(fù)雜的，包括電極的加工、電池包的構(gòu)建和單元的組裝，然后進(jìn)行電氣測(cè)試來(lái)評(píng)估電池的容量和性能，以及工作中的評(píng)級(jí)。RongHuaCheng胡錦濤Shuoqiu透露點(diǎn)是關(guān)鍵的過(guò)程中鋰離子電池制造業(yè),通過(guò)精確控制的研究電池的充電和放電過(guò)程中,有激活的影響,前者使電池開(kāi)始有能力儲(chǔ)存和釋放電能,這是將電池具有類似特點(diǎn)的分離,提高電池產(chǎn)品的一致性,確保整車動(dòng)力鋰離子電池包的高性能。這是一個(gè)耗時(shí)的過(guò)程，要多次充電和放電來(lái)激活電池的化學(xué)反應(yīng)。但這一過(guò)程有關(guān)保證成品電池的可靠性和質(zhì)量是必要的。

鋰離子電池制造工藝

胡表示，鋰離子電池的分式轉(zhuǎn)換占整個(gè)制造過(guò)程總成本的三分之一以上，因此它曾是電池制造商無(wú)法提高產(chǎn)量從而降低電池加工總成本的瓶頸之一。鋰離子電池制造商領(lǐng)域迫切希望確保安全的前提下減少RongHuaCheng所需的時(shí)間,從更多的方面收集和監(jiān)測(cè)參數(shù)的密度更大的鋰離子電池,讓充電和放電的過(guò)程變得更加高效節(jié)能、減少設(shè)備占地面積,減少使用電纜和發(fā)熱,實(shí)現(xiàn)降低成本和能源效率。此外,為了提高電池的電化學(xué)性能,如循環(huán)壽命、穩(wěn)定,自放電,安全,等等,要嚴(yán)格控制鋰離子電池的一致性或準(zhǔn)確地評(píng)估電池級(jí),所以轉(zhuǎn)換的電流和電壓測(cè)量精度和能力劃分設(shè)備是非常必要的。因此,成本等因素綜合考慮之后,電池制造商更傾向于和轉(zhuǎn)向測(cè)試系統(tǒng)級(jí)別的專業(yè)知識(shí)與供應(yīng)商密切合作,不僅能夠獲得更復(fù)雜的組件和構(gòu)建塊,而且還能獲得更加有可能采用的參考設(shè)計(jì)系統(tǒng)架構(gòu),使上市時(shí)間比從頭到開(kāi)發(fā)和測(cè)試系統(tǒng)的三到四倍,同時(shí)還要保證電池進(jìn)入精度、可靠性，并進(jìn)行測(cè)試和測(cè)量。

有關(guān)電池測(cè)試供應(yīng)商來(lái)說(shuō)，要滿足高效準(zhǔn)確的電池分離轉(zhuǎn)換測(cè)試的要求并不容易。在模擬的前端，驅(qū)動(dòng)電池充電電路的電源要嚴(yán)格控制。在更深的層次上，電池的形成和測(cè)試要密切監(jiān)視電池周期中使用的電流和電壓的分布，以預(yù)防過(guò)充電和欠充電。ADI是為數(shù)不多的能夠滿足電池制造商精確測(cè)試需求的專業(yè)級(jí)供應(yīng)商之一。